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在工業4.0與AI技術深度融合的浪潮中，太鋼集團煉鋼二廠再次領跑行業——基于MES系統自主研發的“AI智慧煉鋼助手”平臺近日正式投用，標志著傳統鋼鐵生產向“智能感知、數據驅動、實時優化”的智慧管控模式邁出關鍵一步。這項創新成果不僅將操作工效提升30%以上，更以數字化手段筑牢了質量與安全的雙重防線。

AI+工業大數據

打造“全流程智能導航系統” 

該平臺通過深度集成生產設備與生產管理系統，構建起覆蓋煉鋼全工序的“數字孿生駕駛艙”。系統實時抓取鋼種、爐號等9類生產數據，并對需要特別注意的內容進行智能識別，生成醒目提示，形成了全工序導航系統，實現三大突破——智能風險預警：基于歷史數據提前預警工藝偏離風險，主動推送“工序紅線”提醒；動態工藝優化：結合當前鋼種與設備狀態，自動生成個性化“控制要點清單”；知識圖譜應用：將3000余條工藝規程構建為可檢索的智能知識庫，操作工可獲取崗位專屬“控制要點”。

人機協同新范式

培育“數字工匠”生態

系統特別設計了“AI輔助決策+人工確認”的雙重機制，開發了分層級信息展示架構，通過實時顯示爐號、工位、鋼種等基礎數據層，生成呈現工藝導航層中的過程內控及指標。操作工說：“以往我們需要多次查閱煉鋼規程，才能找到對應的工藝參數和操作要點，費時費力還容易出錯。現在有了‘煉鋼助手’，所有信息都一目了然�！�

質量閉環再升級

關鍵指標“雙下降”

自系統上線以來，質量波動率顯著下降，鋼水成分穩定性大幅提升，產品質量一致性得到有效保障。系統通過實時監控和智能提醒，幫助操作工在煉鋼過程中及時調整參數，避免了因溫度波動、成分偏差等問題導致的質量缺陷。同時，工藝違規次數明顯減少，操作更加精準規范。通過系統的輔助，操作工能夠更加清晰地了解每個環節的操作規范和質量要求，減少了因信息不對稱或操作疏忽導致的問題。

為了打造這款“煉鋼助手”，楊韜帶領他的青年創新工作室成員付出了巨大努力。他們深入生產一線，詳細了解操作工的需求和痛點，反復調試系統功能，確保頁面簡潔易用、信息準確可靠。團隊成員經常加班加點，攻克技術難題，最終成功將AI技術應用于煉鋼生產實際，為太鋼智能化轉型貢獻了力量。

“煉鋼助手”的上線運行，是太鋼踐行“智能制造”戰略的又一成功案例。它不僅提升了生產效率，保障了產品質量，強化了生產過程的風險管控能力，更展現了太鋼人勇于創新、追求卓越的精神風貌。未來，太鋼將繼續加大科技創新力度，推動人工智能等新一代信息技術與鋼鐵制造深度融合，為建設智慧鋼廠、實現高質量發展注入強勁動力。